Bodenlösungen im Fahrzeugbau


Böden bilden die solide Basis eines Fahrzeugs. Der Markt bietet verschiedene Materialvarianten für Bodenlösungen: Welche ist besser, welche schlechter? Wir haben für Sie recherchiert.


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Solide Basis durch Bodenplatten

Menschen steigen ein und aus, Gepäck oder Waren werden herum­gerutscht und auch Nässe und Steine sind an der Tages­ordnung: Ein Fahrzeug­boden wird stark beansprucht und durch unter­schiedliche Einflüsse strapaziert.

Deshalb verlangt der Fahrzeug­bau witterungs­beständige, robuste, einbau­freund­liche, aber auch optisch an­sprechende Komponenten. Je nach Fahrzeug­art, Anforderungs­profil und Einsatz­zweck eignen sich verschiedene Boden­platten für Boden­lösungen im Fahrzeugbau.

Doch eines steht für alle Fahr­zeuge fest: Eine Boden­platte ist ein Teil der Boden­konstruktion, unterstützt diese maßgeblich und ist essenziell für die Stabilität des Fahr­zeugs, denn es bildet die solide Basis des Gefährts. Denn ohne Boden­platte kann der Boden im Innen­raum eines Busses oder Caravans sowie die Lade­fläche eines Nutz­fahrzeugs oder Ausliefer­fahrzeugs schnell beschädigt werden.

Deshalb gilt: Die Ausstattung des Fahr­zeugs mit einer Boden­platte verlängert die Lebens­dauer und hilft teure Reparaturen zu vermeiden.

Für Boden­lösungen im Fahrzeug­bau werden unter­schiedliche Materialien verwendet, welche alle unter­schiedliche Vor- und Nach­teile aufweisen. Am häufigsten kommen Boden­lösungen aus Holz, Aluminium und glas­faser­verstärkten Kunst­stoffen (GFK) zum Einsatz. Aber welche Boden­lösungen haben welche Vorteile? Wir haben zusammen­gefasst, was Sie über Boden­lösungen im Fahrzeug­bau wissen müssen.

Bodenlösungen mit Sperrholzplatten

Eines der be­kannt­esten und auch be­währt­esten Materialien für eine Boden­platte ist das Naturmaterial Holz. Genau genommen sind es Sperrholz­platten, die am häufigsten im Einsatz bei Boden­systemen im Fahrzeug­ausbau sind. Die Platten aus zusammen­gepresstem Holz werden besonders als Lade­raumschutz­böden für Kasten­fahrzeuge, Anhänger­bodenplatten, aber auch als hoch beanspruchte Boden­platte für Pritschen und schwere Nutz­fahrzeuge verwendet. Auch im Innen­ausbau von Transportern setzen Hersteller vermehrt auf Sperrholz­platten. Aber wieso ist das so? Und was spricht gegen die Verwendung von Sperr­holzplatten in der Boden­konstruktion? Das sind die Vor- und Nachteile von Holz-Boden­lösungen:

Vorteile von Holz-Boden­lösungen:

  • Holz-Boden­lösungen sind umwelt­freundlich, da das Material ein natürlich nach­wachsender Roh­stoff ist. Da Sperr­holz ein Natur­produkt ist, besteht auch die Möglich­keit es am Ende seiner Lebens­dauer zu recyceln. Holzboden­platten bieten vielerlei Gestaltungs­freiheit sowie eine natürliche, ästhetische Er­scheinung.  
  • Sperr­holz ist relativ lang­lebig, aber nur wenn mindestens drei Holz­schichten ausgedünnt und zusammen­geklebt sind.
  • Zudem ist Sperr­holz ein sehr wirtschaftliches Material, da es in den Anschaffungs­kosten im Ver­gleich zu anderen Materialien günstiger ist.

Nachteile von Holz-Boden­lösungen:

  • Sperrholz basiert zwar auf dem Natur­produkt Holz und lässt sich mittlerweile besser und häufig recyceln lässt, aber nicht in allen Fällen. Denn da die Sperr­holzplatten mit­einander verklebt werden, be­einflusst das maßgeblich die Rezyklier­barkeit des Produktes.
  • Holz ist ein natürlicher Werk­stoff, welcher sich ausdehnt und zusammen­zieht aufgrund von Nässe, Temperatur­schwankungen oder Änderungen der Luft­feuchtigkeit. Durch solche Schwankungen können mit der Zeit Fugen und Risse entstehen.
  • Holz ist unbehandelt nicht wasser­resistent, kann im schlimmsten Fall schimmeln und bietet wenig Schutz gegen äußere Einflüsse wie etwa Kratzer, Nässe oder UV-Strahlung.  
  • Stichwort: UV-Strahlung. Die Holzboden­platte kann je nach Art im Laufe der Jahre ihre Farbe verlieren, da diese auf UV-Strahlen reagiert. Eine Ausvnahme bilden hier spe­zielle Böden, die mit besonderen Ver­fahren behandelt werden und dadurch farb­stabil bleiben.
  • Holz ist kein ein­heitlicher Baustoff, denn jeder Baum ist anders. Deshalb kommt es im Hin­blick auf die Reproduzier­barkeit zu Problemen. Denn die Fahrzeug­industrie fordert eine sehr große Reproduzier­barkeit über hundert­tausend Stück. Um die Unregel­mäßigkeiten des Natur­stoffes Holz auszugleichen, kommt meist schicht­verleimtes Sperr­holz zum Ein­satz. Das Schicht­verhalten verbessert zwar die Festigkeit­seigenschaften der Boden­platte, macht das Holz jedoch porös und anfällig für Wasser­schäden, wenn die Schichten im Laufe der Zeit undicht werden und zwischen den Schichten Wasser eindringt und die Boden­platte aufquillt.
  • Das Material Holz ist grund­sätzlich leichter als GFK oder Aluminium, aber Schicht­holzplatten können in einer vergleich­baren Konstruktion schwerer sein als die beiden Materialien. Deshalb eignet sich Holz daher schlecht für den Leicht­bau.

Bodenlösungen mit GFK Materialien

Was genau ein Boden leisten muss, hängt stark von der Fahrzeug­art ab: Bus, Caravan, Lkw oder Ausliefer­fahrzeug sind nur ein paar der verschiedenen Arten. Nicht in allen Fahr­zeugen stehen ausschließlich mechanische Eigen­schaften im Vorder­grund, denn auch das Auge ent­scheidet mit - wie beispiels­weise bei dem Kauf eines Caravans. Böden müssen nicht nur stabil sein, sondern auch die Möglich­keit zu verschiedenen Design­optionen bieten. Hier kommen Boden­lösungen aus glasfaser­verstärkten Kunst­stoffen ins Spiel. Im Vergleich zu den Konkurrenz­werkstoffen ist GFK ein Material, welches eine leichte, stabile und optisch ansprechende Boden­lösung darstellt. Es gibt einen einzigen Punkt, der gegen die Verwendung von glasfaser­verstärkten Kunst­stoffen im Boden eines Fahr­zeugs spricht: der Preis. Im Vergleich zu Holz oder Aluminium ist GFK in den Anschaffungs­kosten teurer. Jedoch rentieren sich diese leicht erhöhten Kosten im Laufe des Produkt­lebenszyklus.

GFK – Allrounder der Boden­lösungen

Das Gewicht ist ausschlag­gebend im Fahrzeug­bau. Hier punktet GFK, denn Sandwich­konstruktionen mit GFK sparen Gewicht ein und er­möglichen so ein erhöhtes Zuladungs­gewicht des Fahrzeugs oder einen reduzierten Kraft­stoff­verbrauch. Sandwich­konstruktionen setzten sich wie folgt zusammen: zwei äußere Deck­schichten, meist aus GFK, und einem Kern­material.

Eine solche Gewicht­seinsparung von Sandwichplatten ver­deutlicht der Verbund­bodenbelag LAMILUX Composite Floor. Er bringt spezifische PVC-Decklagen stoff­schlüssig direkt auf die GFK-Verstärkung auf. Somit kann das GFK direkt als Deck­schicht in der Sandwich­konstruktion eingesetzt werden, da der Boden­belag bereits aufgebracht ist. Außerdem ist durch das konti­nuierliche Herstellungs­verfahren von LAMILUX Composites eine gleich­mäßige Anbindung des Boden­belags an das GFK gewähr­leistet.

So ist auch die Ablösung des PVCs vom Träger­material kein Thema mehr und die Weiter­verarbeitung gestaltet sich schlank und problemlos. Das spart dem Fahrzeug Gewicht, zusätzliche Kosten und Zeit durch den ver­schlankten Produktions­prozess. Trotz des geringen Gewichts muss eine Boden­platte auch eine hohe mechanische Festig­keit bei gleich­zeitig guter Verschleiß­beständigkeit aufweisen. Auch hier punktet LAMILUX Composites Floor mit seinem geringen Gewicht bei gleich­zeitig hoher mechanischer Festig­keit, Stabilisierung und Belastbar­keit.

Glasfaser­verstärkte Kunst­stoffe bieten zudem die Möglich­keit zu speziellen Anti­rutschsystem­lösungen für Fahrzeug­böden. Für einen solchen rutsch­festen Boden­verbund ist der Hersteller LAMILUX Composites bekannt.

Mit LAMILUX AntiSlip bietet der Spezialist ein glasfaser­verstärktes Laminat, welches die hervor­ragenden mechanischen Eigenschaften und die Widerstands­fähigkeit glasfaser­verstärkter Kunst­stoffe mit einer effektiven und abrieb­beständigen Anti-Rutsch Beschichtung kombiniert.

Die Anti-Rutsch Oberfläche eignet sich besonders für den Einsatz in Aus­lieferfahrzeugen oder als Boden­belag in Nutz­fahrzeugen. Einer turbulenten Fahrt steht dann nichts mehr im Weg, denn die körnige AntiSlip Ober­fläche verhindert das Herum­rutschen von Paketen oder Gepäck und sorgt dafür, dass alle Transport­güter unversehrt am Ziel­ort ankommen.

Welche Vorteile bietet GFK für den Leicht­bau und welche Rolle spielen dabei Wert­erhalt und Sicher­heit durch TÜV zertifizierte Qualität? Sie wollen mehr über das Potenzial von faser­verstärkten Kunst­stoffen erfahren? Dann sind Sie genau richtig bei der LAMILUX Academy. In zahl­reichen, spannenden Web­inaren informieren Sie die Ex­perten von LAMILUX über alles, was Sie rund um GFK wissen müsen.

Bodenlösungen mit Aluminium

Schon seit einigen Jahren ist Aluminium in der Automobil­branche im Kommen: Autobauer setzen immer mehr auf Aluminium, um ihre Autos leichter zu machen. Aber Aluminium eignet sich nicht nur für die Karosserie, sondern auch als solide Boden­lösung im Fahr­zeugbau. Boden­beläge aus Aluminium schützen die Lade­fläche zuverlässig gegen Beschädigungen, zu denen es im Alltag immer kommen kann. Für hohe An­forderungen, wie beispiels­weise bei starker Ab­nutzung oder Be­lastung des Bodens, besteht die Möglich­keit den Boden mit Alu-Riffelblech zu verkleiden und so einen hoch­wertigen, speziellen Schutz zu erhalten.

Der Boden aus Riffel­aluminium besteht aus einer extra gehärteten Aluminium­legierung, die widerstands­fähiger und auch härter als Roh­aluminium ist. Aluminium besticht zu­sätzlich durch sein geringes Gewicht. Den Namen „Riffelaluminium“ erhielt das Material übrigens durch seine geriffelte Ober­fläche, die durch die Ober­flächenstruktur rutschhemmende Eigenschaften aufweist. Doch nach dem Motto „Es ist nicht alles Gold, was glänzt“, haben Aluminium-Boden­lösungen auch einige Schatten­seiten.

Leichtgewicht Aluminium – die Nachteile

Fahrzeuge werden durch den Ein­satz von Alu­minium zwar viel leichter, aber die Alu­minium-Produktion verschlingt Un­mengen an Energie. Denn die Produktion ist sehr energie­aufwendig und keines­falls umwelt­schonend. Das liegt an dem auf­wendigen Herstellungs­prozess von Aluminium. Im Roh­material Bauxit ist Aluminium­hydroxid enthalten, das zuerst mit einer Natron­lauge ausgelöst und anschließend durch Er­hitzen in Aluminiumoxid über­führt wird. Danach folgt ein sehr energie­aufwendiger Schritt: die Schmelz­flusselektrolyse. Hier wird das reine Aluminium gewonnen. Bei der Aluminium­herstellung für Fahrzeuge wird also eine große Menge an Kohlen­dioxid (CO2) emittiert.

Weitere Nachteile sind Härte und Form­stabilität von Aluminium. Diese lassen vorwiegend bei kosten­günstigeren Produkten oft zu wünschen übrig. Schnell kommt es zu Kratzern oder Dellen im Boden­belag, die sich nicht mehr entfernen lassen oder nur sehr teuer repariert werden können.

Zusätzlich besteht auch immer die Gefahr von Loch­fraß. Loch­fraß ist eine Reaktion von unter­schiedlichen Metallen, bei denen das weniger edle der zwei Metalle korrodiert. Zu erkennen ist das an Pickeln und später Löchern, deren Reparatur sehr aufwendig und teuer ist. Zu Loch­fraß kommt es meist nach Undichtigkeiten, da das ein­gedrungene Wasser plötzlich eine leitende Ver­bindung herstellt, wo vorher keine war. Dann können plötzlich das Alu­blech der Außen­haut und eine Stahl­schraube, mit der beispiels­weise ein Möbel­stück im Caravan oder ein Regal im Nutz­fahrzeug angeschraubt ist, miteinander reagieren.

Sieger in der Praxis

In der Praxis haben sich für den Fahrzeug­bau Sandwich­platten mit Deck­schichten aus glasfaser­verstärktem Kunststoff (GFK) besonders bewährt. Denn Fakt ist: Der Boden nimmt in Fahr­zeugen eine große Fläche ein. Holz, insbesondere Birken­sperrholz, ist zwar ein oft verwendetes Material für Boden­konstruktionen im Mobilitäts­bereich, aber nimmt auf die große Fläche gesehen auch sehr viel Gewicht ein. Die Tatsache, dass der Boden im Fahr­zeug eine große Fläche einnimmt, zeigt jedoch auch, welches enorme Leicht­baupotential Bodenlösungen bieten. Eine Ein­sparung an Gewicht bringt unter­schiedliche Vorteile mit sich. Betrachten wir den Liefer- und Transport­verkehr: Hier bewirkt eine Gewichts­einsparung, wie bereits erwähnt, eine erhöhte Zuladung des Fahr­zeugs sowie reduzierten Kraftstoff­verbrauch. Das Gewicht ist in der An­wendung aber nicht der einzige Faktor, hinzu kommen unter anderem:

  •     die Dicke der Konstruktion
  •     die Durchbiegung bei flächiger Belastung  
  •     die Druckfestigkeit unter punktueller Belastung
  •     die Maximalbelastbarkeit der Bodenkonstruktion

All diese Faktoren erfüllen holz­freie Sandwich­platten für den Leicht­bau. Holzfreie Sandwich­konstruktionen mit Deck­schichten aus faser­verstärkten Kuns­tstoffen, meist GFK, und Schaum­kernen sind die Sieger in der Praxis unter den Boden­lösungen. Bei den schier endlos erscheinenden Möglich­keiten zur Kombination verschiedener Kern­materialien und geeigneter Deck­schichten steht LAMILUX als kompetenter Partner bei der Aus­legung und Aus­wahl passender Komponenten gerne zur Seite. Erfahrung in der Produktion faser­verstärkter Kunst­stoffe gekoppelt mit anwendungstechnischer Unter­stützung bei der Entwicklung und Umsetzung für die vorgesehene Anwendung: Das Gesamt­paket wird komplettiert durch die LAMILUX Boden­produkte, die für jede individuelle An­wendung passend aus­gerüstet sind.