Return on Investment im Fahrzeugbau


Welche Werkstoffe im Fahrzeugbau verwendet werden, wirkt sich nicht nur auf das Fahrzeug selbst aus, sondern auch auf dessen Konstruktionsweise und die Produktionsabläufe - und somit auf den Return on Investment.


Lesezeit: 8:00 Min.

Werkstoff­auswahl in Fertigung, Konstruktion und Lebens­zyklus

Eine ordent­liche Kalku­lation und umfassende Planung berück­sichtigen auch die Faktoren der Werkstoff­auswahl. Eine Dar­stellung am Beispiel von Alu­minium, Stahl und glasfaser­verstärkten Kunst­stoffen (GFK) für Seiten­wände, Dächer und Böden von Nutzfahr­zeugen und Wohn­mobilen soll Auf­schluss über den Return on Invest­ment im Fahrzeug­bau geben. 

Was ist Return on Investment?

Grafik wir der Return o Investment berechnet wird | insights by LAMILUX

Der deutsche Begriff für Return on Invest­ment (ROI) ist Kapital­rendite. Letztlich steckt dahinter das Konzept, dass man durch den Gewinn alle Inves­titionen wieder herein wirt­schaftet.
Erst dann war eine Inves­tition – wie etwa ein neuer LKW für die Flotte – erfolg­reich.

Für die Berech­nung des ROI gibt es zwei Möglich­keiten:

  • (Gewinn / Investition) * 100
  • Umsatz­rendite * Kapital­umschlag

Daraus entsteht der ROI als prozen­tualer Wert, der bei einer lohnenden Inves­tition besten­falls über 10 ist. Erhöht sich die Umsatz­rendite oder der Kapital­umschlag erhöht sich zwangs­weise auch der Return on Invest­ment. Dies geschieht entweder durch höhere Umsätze oder niedrigere Investitions­kosten.  

Wodurch erreichen Sie das – als Her­steller von Nutz­fahrzeugen oder Wohn­mobilen? Oder wodurch kann ein Transport­unternehmen oder Wohnmobil­verleiher seinen Return on Invest­ment steigern? Möglich­keiten gibt es derlei viele. Eine ist die Auswahl der richtigen Werk­stoffe für die Fahr­zeuge.

Aus­wirkungen der Werkstoff­auswahl in der Ferti­gung

Dünnes GFK am Ende der Flachbahnfertigung aufgerollt | insights by LAMILUX

1. Die Lage­rhaltung
 

Lager­platz kostet Raum, Zeit und Geld. Deswegen ist bei jeder Werkstoff­auswahl grund­sätzlich auch zu über­legen, in welchen Formaten, Größen und Mengen ein Roh­stoff ein­trifft. Sowohl Alu­minium als auch Stahl und GFK gibt es in großen Platten, exakten Zu­schnitten oder als Rollen­ware. Je nach Organi­sation des Lagers wird eine dieser Varianten interes­sant. Am platz­sparendsten ist die Rollen­form. Da gerade die Konstruktions­werkstoffe für die Ver­kleidungen sehr dünn sind, enthält eine Rolle viele Lauf­meter bei vergleichs­weise geringem Durch­messer. Aufrecht neben­einander­stehend nehmen die Material­rollen so weniger Raum in Anspruch als die gleiche Quadrat­meterzahl an Platten­ware. Zudem lässt sich GFK sogar bis zu einer Dicke von 3 mm problem­los auf hand­habbare Rollen wickeln.

2. Die Verar­beitung

Sägen, Bohren, Nieten – Metall­bleche zu verar­beiten ist kein Hexen­werk und durchaus auch unge­lernten Arbeitern bekannt. Doch wissen Sie, wie man glasfaser­verstärkte Kunst­stoffe weiter­verarbeitet? Sie benö­tigen nur handels­übliche Werk­zeuge. Ein weiterer Vorteil: Beim Schneiden oder Sägen von GFK ent­stehen keine derart scharfen Kanten wie bei Metallen, an denen der Verar­beiter sich schneiden und ver­letzen kann.

Zudem muss ein Werk­stoff immer in seiner Kombi­nation mit anderen Materi­alien betrachtet werden. Wie werden also Alu, Stahl oder GFK auf ihren Trägern be­festigt? Die Metalle werden vor­wiegend genietet. Das geht sehr schnell und bedarf nur wenig Übung. Lang­fristig betrachtet schafft man hier aber Schwach­stellen für Korrosion und Wasser­eintritt in der Konstruk­tion. Ver­klebungen ver­hindern diese Proble­matik und sind mit einer kurzen Schu­lung ebenso leicht zu reali­sieren wie her­kömmliche Arbeits­methoden.

Zusätz­lich ist es immer von Vor­teil, Arbeits­schritte einzu­sparen. Dies ist mit Mehr-in-1-Produkten möglich. Dies sind Material­qualitäten, die bereits mehrere Funk­tionen in sich vereint tragen. Beispiels­weise ein holz­freier Bodenauf­bau, der aus gewebe­verstärktem GFK mit inte­grierter PVC-Deck­lage besteht. Oder eine Innenwand­verkleidung mit Velour­oberfläche.

Beispiel­gebend für diese Produkte steht das 3-in-1-GFK LAMIfoamtex: Eine Schicht aus glasfaser­verstärktem Kunst­stoff bildet den Träger. Darüber ist eine individuell anpass­bare Schaum­schicht als weicher Kern, der zwischen 2 mm und 8 mm hoch sein kann. Wie hart oder weich das End­material sein soll und auch welche Schall­dämmung benötigt wird, sind die ausschlag­gebenden Kriterien für die Wahl der Schaum­stoffdicke und des Raum­gewichtes. Darauf folgt die oberste und auch für den Nutzer sicht­bare Schicht, eine kunden­spezifische Dekor­lage, wie beispiels­weise Kunst­leder, Gewebe, Velours oder Vlies.

Dem Caravan- oder Busher­steller bieten sich aber noch mehr Vorzüge. Mittels einer inno­vativen Methode werden die drei Schichten ohne Kleb­stoff ver­bunden. LAMIfoamtex ist somit wesent­lich leichter, umwelt­freundlicher und nach­haltiger als die her­kömmlichen Lösungen, die vom Kunden selbst auf­wendig mit Stoffen beklebt werden müssen. LAMIfoamtex hat ein Flächen­gewicht von 1,65 kg/m², wohin­gegen ein Sperrholz­dekor bei einer Stärke von 4 mm zirka ca. 2,4 kg/m² wiegt. Schon bei einer Innenwand­fläche von 18 Quadrat­metern würde der Holz­verbund 13 Kilo­gramm mehr wiegen als LAMIfoamtex. Das sind 30 % des Flächen­gewichts. Eine verkürzte Prozess­kette steht also nur am Anfang, es folgen Arbeits-, Zeit-, Gewicht- und Material­einsparungen.

3. Der Produktions­ausschuss

Um den Produktions­ausschuss zu be­trachten, müssen wir noch einmal zur Lager­haltung zurück­kehren. Denn bereits hier unter­scheiden sich die Materi­alien deutlich vonei­nander: Sowohl die Platten als auch die Rollen aus Alu­minium und Stahl sind an­fällig für Transport- und Lager­schäden. Diese beiden Werk­stoffe lassen sich derart leicht ver­biegen und ver­beulen, dass schon ein Schwenk mit dem Gabel­stapler oder ein herunter­gefallener Hammer das Blech ein­dellen können. Dann bedarf es großer An­strengung, das Alu­minium oder den Stahl wieder zu glätten. Nicht immer ist das möglich. Bei GFK verhält es sich anders: Der Kunst­stoff ist schlag- und stoß­fest, sodass auch eine punktu­elle Kraftein­wirkung den Werk­stoff nicht dauerhaft verformt.

Bei Alu­minium oder Stahl ent­stehen bei Stößen oder Schlägen im ungüns­tigsten Fall sogar Löcher. Diese sind dann nicht mehr unsicht­bar und bei gleich­bleibender Funktio­nalität zu repa­rieren. Es fällt demnach je nach Stelle und Größe der Beschä­digung mehr oder weniger Material als Aus­schuss an. Passiert es bei GFK, dass es durch unvor­sichtige oder unsach­gemäße Hand­habung beschädigt wird, kann die Stelle partiell durch Spachteln, Schleifen und Lackieren repa­riert werden. Auch den Gel­coat mit seinen schützenden Eigen­schaften kann man bei einer Aus­besserung wieder auf­laminieren.

Ein weiterer Faktor für hohen Produktions­ausschuss sind Rand­stücke, Zu­schnitte oder Aus­sparungen, die Sie nach dem eigent­lichen Arbeits­schritt nicht mehr ver­wendet werden können. Um hier Material, Arbeits­schritte und Entsorgungs­kosten zu sparen, muss der Werk­stoff so pass­genau wie möglich sein. Indivi­duelle Maßan­fertigungen in Längen und Breiten machen dies mög­lich. Der GFK-Her­steller LAMILUX liefert seine faserver­stärkten Kunst­stoffe maßge­schneidert bis zu einer Breite von 3,20 Metern und in belie­biger Länge. Das erspart einer­seits unnötigen Aus­schuss und anderer­seits macht es zahl­reiche Zu­schnitte unnötig. So ver­meiden Sie zudem auch Stöße der Platten auf der fertigen Fläche, da Sie bereits pass­genaues Material verwenden.

Auswirkungen der Werkstoff­auswahl auf die Konstruktion

Der aktuell wohl größte Trend im Fahr­zeugbau ist der Leicht­bau. Unab­hängig ob Benzin­motor oder E-Mobi­lität: je leichter ein Fahr­zeug, desto besser für Umwelt, Image und die lau­fenden Kosten. Gewicht einzu­sparen, ver­ringert dem LKW-Flotten­betreiber die Energie­kosten und erlaubt dem Caravan­besitzer eine höhere Zu­ladung. Bei diesem Punkt gewinnen Alu­minium und GFK gegen Stahl, sie sind die deut­lich leich­teren Werk­stoffe. Wird die Robust­heit noch ein Kriterium, so hat GFK insgesamt die Nase vorn.

Doch trotz aller Robust­heit, kann auch bei GFK-Verklei­dungen einmal ein Schaden ent­stehen. Beschädi­gungen wie Löcher oder Risse lassen sich aber unkom­pliziert und ohne das Material auszu­tauschen repa­rieren. Die Stelle wird ausge­spachtelt, ge­schliffen und an­schließend neuer Gel­coat aufla­miniert oder die Stelle lackiert – quasi eine OP am offenen Herzen, aber ohne Narben. Bei Alu­minium und Stahl ist dies nicht möglich. Die Stelle wird hier ent­weder sichtbar über­klebt oder das kom­plette Verklei­dungsteil wird ausge­tauscht.

Aus­wirkungen der Werkstoff­auswahl auf den Lebens­zyklus

Im Leben eines Wohn­mobils oder eines LKWs passiert so einiges – vor allem vieles, was man nicht voraus­sehen kann. Dennoch wappnet der passende Werk­stoff das Fahr­zeug vor äußeren Ein­flüssen wie beispiels­weise Sonne, Wasser oder mecha­nischer Belas­tung. Denn einer­seits leidet darunter die Optik, anderer­seits aber auch die kom­plette Konstruk­tion.

1. Wasser und Feuchtig­keit

Alu­minium und Stahl sind an­fällig für Korrosion und Rost. Eine typische Eigen­schaft von Metallen. Wir kennen alle die LKW, deren Auf­lieger Rost­blumen ansetzen. Bei GFK ist das anders: Die Glas­fasern und das verwendete Harz sind korrosions­frei. Auch das Streu­salz im Winter, worunter Metall enorm leidet, hinter­lässt bei GFK keine Spuren.

2. Hagel, Stöße und Schläge

Wie auch schon bei der Verar­beitung von Metallen ver­hält es sich im Lebens­zyklus des Fahr­zeugs: Alu­minium und Stahl bleiben verform­bar. So richten sowohl Hagel an den Außen­flächen oder auch Stöße durch das Be- und Ent­laden kleine bis große Schäden an: Die Ober­flächen bekommen Dellen, Beulen oder gar Löcher, die auf­wendig repariert werden müssen, falls über­haupt möglich. Auch hier setzt sich GFK bei der Werkstoff­auswahl durch: Das Material ist schlag­zäh, robust und durch Hagel oder Stöße nicht defor­mierbar.

3. Sonnenein­strahlung und Hitze

Bleichen die Außen­flächen nach einigen Jahren oder schon Monaten aus oder bekommen sie gar Hitze­blasen und Wärme­verformungen, ist guter Rat oft teuer. Hier scheiden sich gute Materialien von sehr guten – sogar innerhalb des Werk­stoffs GFK selbst. Ver­gleichen Sie auf den folgenden beiden Bildern einmal die Seiten­wände von Wohn­mobilen aus unter­schiedlichem GFK nach einem beziehungs­weise nach drei Jahren.

Vergleich der Wärmeeinwirkung auf eine Caravanaußenwand aus GFK nach einem Jahr | insights by LAMILUX
Vergleich der Hitzeeinwirkung auf eine Caravanaußenwand aus GFK nach drei Jahren | insights by LAMILUX

Sie sehen: GFK ist auch nicht gleich GFK. Sowohl die ver­wendeten Roh­stoffe als auch die Qualität und die Produktions­technologie machen bei faser­verstärkten Kunst­stoffen einen großen Unter­schied in Per­formance, Lang­lebigkeit und Optik. Das zeigt, dass auch inner­halb einer Werkstoff­familie die Auswahl noch groß ist und sich dabei maß­geblich auf den Lebens­zyklus eines Fahr­zeugs auswirkt.